在塑膠射出成型的產品開發與生產過程中，成本控制是決定產品競爭力的關鍵因素。許多企業將焦點放在「尋找更便宜的供應商」，卻忽略了從設計階段到生產階段，每個環節都有省錢的機會。本文整理10個實用策略，涵蓋設計優化、材料選擇、模具簡化、製程改善、批量採購等面向，預估可節省15-35%的總成本。
三個常見成本控制誤區
- 問題：產品設計已定稿，才開始找代工廠比價殺價，卻發現報價都很高。因為設計階段的決策（如複雜結構、昂貴材料、精密公差）已鎖死成本，採購階段能省的空間極為有限。
- 完美主義解法：為了省材料費，將PC改成ABS，結果產品強度不足導致客訴；為了省模具費，省掉必要的滑塊機構，結果產品無法脫模。盲目降本反而增加返工、賠償成本。
- 務實解法：選擇單價便宜的廠商，卻因品質不穩定導致廢品率從2%提升到8%，加上補貨運費、檢驗人力、延遲交期的客戶罰款，總成本反而更高。
本文目標
- 了解成本控制的四大階段（設計、材料、模具、生產）
- 掌握10個實用策略及其預期省錢效果
- 使用成本計算工具評估綜合效益
- 制定優先順序實施路線圖
無論您是產品開發者、採購人員、還是代工廠，本文都能幫助您在不犧牲品質的前提下，找到最有效的降本機會。
成本控制全景：四階段省錢地圖
在深入各個策略之前，先建立全局觀念：成本控制應貫穿整個產品生命週期，從設計到生產，每個階段都有不同的省錢機會與影響程度。
四階段省錢效果總覽
設計階段
一體化設計、壁厚優化、DFM審查
省錢關鍵：源頭決策影響最大
材料階段
性價比材料替代、副牌/回收料使用
省錢關鍵：功能適配而非過度規格
模具階段
簡化機構、多穴攤提、鋼材選擇
省錢關鍵：匹配產量需求
生產階段
參數優化、自動化、批量採購
省錢關鍵：規模效應與效率提升
核心觀念
成本控制不是「選擇性放棄品質」，而是「精準匹配需求」。透過系統化分析，找到過度設計、過度規格、過度複雜的環節，在不影響功能的前提下降低成本。
設計階段：策略1-2（省錢效果15-20%）
設計階段的成本決策影響最深遠，因為後續的材料、模具、生產成本都由設計決定。在圖面還未定稿時進行優化，是效益最高的階段。
問題：策略1：一體化設計，減少組裝
評估現有設計
檢查產品是否由多個零件組裝而成？是否可能透過一體成型減少零件數量？
計算組裝成本
組裝人工（每件$0.3-0.8）+ 治具成本 + 品檢時間 + 組裝不良風險
評估一體化可行性
模具費可能增加10-20%，但年產量超過10萬件時，總成本更低
計算ROI
實際案例：3件組裝改為一體成型，模具費增加NT$3萬，但年產50萬件省下組裝費NT$20萬，投資回收期2個月
適用情境
- 年產量 > 10萬件（規模效應明顯）
- 組裝步驟 ≥ 2道（人工成本高）
- 產品結構允許一體成型（無複雜倒勾）
延伸閱讀：詳細的DFM優化技巧請參考 塑膠產品DFM檢查清單。
問題：策略2：壁厚優化，降低材料用量
審查現有壁厚
檢查產品壁厚是否統一？是否有過厚區域（如3mm以上）？
建立強度需求
依產品受力區域劃分：受力區（保持原厚度）、非受力區（可減薄）
設計加強肋
非受力區減薄至1.5-2.0mm，局部增加加強肋（厚度為壁厚的50-60%）
計算省錢效果
實際案例：外殼從3.0mm減薄至2.0mm + 加強肋，每件材料用量從50g降至35g，以PC材料計算（NT$100/kg，2025年行情約NT$80-120/kg），年產100萬件省NT$150萬材料費
注意事項
- 壁厚不宜低於1.2mm（易產生短射）
- 厚薄比不超過3:1（避免縮水變形）
- 加強肋間距為壁厚的3-5倍（避免縮痕）
延伸閱讀：壁厚設計詳細原則請參考 塑膠產品DFM檢查清單。
材料階段：策略3-4（省錢效果8-15%）
材料成本通常佔代工費用的40-60%，選擇性價比更好的材料，是快速見效的降本方式。關鍵是「功能適配」而非「過度規格」。
問題：策略3：性價比材料替代 - 如何選擇降級材料？
材料價格與性能對比
| 材料 | 參考價格 (NT$/kg) | 衝擊強度 | 耐溫性 | 適用場景 | 成本差異 |
|---|---|---|---|---|---|
| PC | 100 | 100% | 100% | 高衝擊需求、透明件 | 基準 |
| PC+ABS | 70-80 | 85% | 85% | 一般外殼、結構件 | -25% |
| ABS | 50 | 70% | 70% | 內部結構、非受力件 | -50% |
| PP | 35-40 | 40% | 60% | 容器、薄壁件 | -60% |
⚠️ 重要提醒
- 塑膠原料價格受國際油價、供需影響，波動幅度可達±20-30%
- 本文價格僅供相對比較參考，實際報價請以當期市場價格為準
- 建議以「價格差異百分比」而非「絕對價格」做決策依據
替代決策流程
- 確認實際需求：產品真的需要PC的高衝擊強度嗎？使用環境溫度是否超過80°C？
- 評估降級空間：若產品為內部結構件、非受力部位、常溫使用，PC+ABS或ABS即可滿足
- 樣品驗證：更換材料前必須做樣品測試，確認強度、耐溫、外觀符合需求
- 計算省錢效果：實際案例：電子產品內部支架從PC改為ABS，年產100萬件，每件材料用量20g，省NT$100萬材料費
延伸閱讀：材料選擇詳細指南請參考 射出成型材料選擇指南 與 塑膠材料規格快速查詢表。
問題：策略4：副牌/回收料使用 - 什麼情況可以用？
副牌/回收料價格優勢
- 副牌料（二線品牌）：比一線品牌便宜15-25%，物性略低但多數應用足夠
- 回收料（Post-Industrial Recycled）：比新料便宜30-50%，需注意來源穩定性
- 混料（新料+回收料）：常見比例70% 新料 + 30% 回收料，省10-15%成本
適用場景判斷
| 產品特性 | 可用副牌料 | 可用回收料 | 備註 |
|---|---|---|---|
| 內部結構件、不可見部位 | ✅ 可用 | ✅ 可用 | 成本優先 |
| 外觀件、一般強度需求 | ✅ 可用 | ⚠️ 測試後決定 | 需確認外觀穩定性 |
| 高強度、精密公差 | ⚠️ 測試後決定 | ❌ 不建議 | 物性差異風險高 |
| 透明件、食品接觸 | ❌ 不建議 | ❌ 不建議 | 法規與品質要求 |
使用注意事項
- 必須要求供應商提供物性檢測報告（SGS或UL認證）
- 初次使用建議小批量試產，確認品質穩定後再放大
- 回收料需確認來源單一（避免混雜不同材料）
- 長期合約建議鎖定供應商與批號，確保一致性
實際案例
某電子產品內部支架（非受力件），原使用PC新料（2025年約NT$100/kg），改為PC副牌料（約NT$80/kg），年產80萬件，每件材料用量15g，年省NT$24萬材料費，品質無差異。
延伸閱讀：材料物性詳細資料請參考 塑膠材料規格完整指南。
模具階段：策略5-6（省錢效果10-25%）
模具費用通常是產品開發的最大一筆投資（NT$3萬-80萬不等），透過簡化機構、優化設計，可大幅降低模具成本。
問題：策略5：模具簡化 - 減少滑塊、斜頂等機構
模具機構成本拆解
| 機構類型 | 單組成本 (NT$) | 常見原因 | 簡化方案 |
|---|---|---|---|
| 滑塊 (Slider) | 10,000-40,000 | 側向倒勾 | 改變分模線方向、強制脫模、調整產品設計 |
| 斜頂 (Lifter) | 5,000-20,000 | 內側倒勾 | 改變產品設計方向、接受頂出痕跡 |
| 熱澆道 (Hot Runner) | 50,000-150,000 | 多穴模具、無水口痕要求 | 小批量使用冷澆道、接受水口位置 |
簡化決策流程
設計特徵：側邊有卡勾、螺絲柱、開孔
模具成本：基本費NT$10萬 + 4組滑塊NT$8萬 = NT$18萬
設計調整：將卡勾移至上下方向、改用卡扣設計、調整分模線
模具成本：基本費NT$10萬（省NT$8萬）
省錢效果：44% 模具成本降低
⚠️ 不建議的省錢方式
- ❌ 分件設計+超音波焊接：雖省了模具費，但增加人工、設備、品質風險，總成本反而更高
- ❌ 強制脫模過度使用：產品變形、白化、斷裂風險，影響品質
- ❌ 過度簡化導致功能缺失：省了機構費但產品無法使用
延伸閱讀：模具設計詳細說明請參考 模具鋼材選擇指南 與 為什麼模具報價差這麼多。
問題：策略6：多穴模具攤提 - 什麼時候值得投資？
單穴 vs 多穴成本分析
| 模具類型 | 模具費用 | 單次產出 | 單價 (年產100萬件) | 適用場景 |
|---|---|---|---|---|
| 1穴模 | NT$10萬 | 1件/模 | $2.5/pcs | 小批量（<10萬件）、大型產品 |
| 2穴模 | NT$14萬 | 2件/模 | $1.4/pcs | 中批量（10-50萬件）、中型產品 |
| 4穴模 | NT$20萬 | 4件/模 | $0.9/pcs | 大批量（50-200萬件）、小型產品 |
| 8穴模 | NT$35萬 | 8件/模 | $0.7/pcs | 超大批量（>200萬件）、微型產品 |
投資決策公式
ROI 計算
回收期 = (多穴模費用 - 單穴模費用) ÷ (單穴單價 - 多穴單價) ÷ 年產量
實際案例：1穴模NT$10萬，單價$2.5；2穴模NT$14萬，單價$1.4。年產100萬件，回收期 = (14萬 - 10萬) ÷ (2.5 - 1.4) ÷ 100萬 × 12個月 = 4.4個月
多穴模具考量因素
- 機台噸數：4穴模需要的鎖模力是1穴模的4倍，確認代工廠有足夠大的機台
- 產品尺寸：小型產品（<50mm）適合多穴，大型產品受限於機台尺寸
- 年產量：年產量<10萬件不建議多穴，>50萬件強烈建議多穴
- 品質一致性：多穴模需確保每穴參數一致，對模具精度要求更高
實際案例
某電子配件（30mm × 20mm），年產200萬件。1穴模NT$8萬，單價$1.8；4穴模NT$18萬，單價$0.6。選擇4穴模，投資多NT$10萬，但年省代工費NT$240萬，回收期0.5個月，3年ROI 7,100%。
生產階段：策略7-8（省錢效果12-20%）
生產階段的成本優化重點在於提升效率、降低廢品率、減少人工成本。即使模具已經開好，仍有許多省錢空間。
問題：策略7：參數優化 - 縮短週期、降低廢品率
週期時間優化
射出成型的週期時間 = 射出時間 + 冷卻時間 + 開模/取件時間。其中冷卻時間佔60-70%，是優化重點。
| 優化方向 | 優化前 | 優化後 | 省錢效果 |
|---|---|---|---|
| 冷卻時間（壁厚從3mm減至2mm） | 25秒 | 15秒 | 產能提升67% |
| 模溫優化（增加冷卻水路） | 25秒 | 20秒 | 產能提升25% |
| 取件自動化（機械手） | 5秒 | 2秒 | 產能提升15% |
廢品率降低
廢品率從5%降至2%，看似微小改善，但對大批量生產影響巨大。
實際案例
年產100萬件，單價$2.0，廢品率從5%降至2%：
- 優化前：需生產105.3萬件（廢品5.3萬件），成本NT$210.6萬
- 優化後：需生產102.0萬件（廢品2.0萬件），成本NT$204.0萬
- 年省NT$6.6萬（3.1%總成本）
參數優化步驟
- 試模階段建立最佳參數（射壓、射速、保壓、冷卻時間）
- 記錄參數並標準化（避免不同班次參數不一致）
- 定期檢查產品品質（每1,000件抽檢一次）
- 發現異常立即調整（而非等到大批不良才處理）
延伸閱讀：製程優化技巧請參考 射出成型製程優化指南 與 常見射出成型缺陷與對策。
問題：策略8：自動化取代人工 - 投資值得嗎？
人工 vs 自動化成本對比
成本結構：
- 人工成本：2人 × NT$15萬/年 = NT$30萬/年
- 管理成本：排班、訓練、請假替補
- 品質風險：人為疏失、取件傷痕
年度成本：NT$30萬
成本結構：
- 設備投資：NT$8-12萬（一次性，取中間值10萬）
- 年度維護：NT$2萬/年（保養、耗材）
- 品質提升：取件穩定、無傷痕
年度成本：NT$2萬
投資回收期：10萬 ÷ 28萬 × 12個月 = 4.3個月
5年ROI：(28萬 × 5年 - 10萬) / 10萬 = 1,300%
適合導入自動化的條件
- ✅ 年產量 > 50萬件（規模效應明顯）
- ✅ 產品形狀規則、易於夾取（方形、圓形優於異形）
- ✅ 生產週期 > 15秒（機械手有足夠時間動作）
- ✅ 需要24小時連續生產（人工三班制成本高）
- ❌ 小批量生產（<10萬件 /年）不建議投資
- ❌ 產品形狀複雜、需人工整理（夾取困難）
實際案例
某塑膠外殼年產200萬件，週期20秒，原人工取件需3人（NT$45萬/年）。投資機械手NT$12萬，年維護NT$3萬，年省NT$42萬，投資回收期3.4個月，3年ROI 950%。額外收益：廢品率從5%降至2%（因取件更穩定），再省NT$12萬/年。
採購階段：策略9-10（省錢效果5-12%）
採購階段雖然處於產品開發的尾聲，但透過批量策略與供應商關係管理，仍能創造可觀的成本優勢。身為射出代工廠，更應該成為客戶的「成本顧問」，而非只是「接單者」。
問題：策略9：批量採購折扣 - 簽大單，分批交
批量折扣階梯
| 批量範圍 | 單價折扣 | 適用情境 | 風險評估 |
|---|---|---|---|
| <50K（基準） | 0% | 試產、新產品、小批量 | 無庫存風險 |
| 50K-100K（中批量） | -5% | 穩定產品、季度需求 | 庫存週轉2-3個月 |
| 200K+（大批量） | -10% | 長期合作、年度合約 | 需預測準確度高 |
「簽大量，分批交」策略
核心概念
與客戶簽訂年度合約（大批量折扣），但約定每月或每季交貨（降低庫存風險）。既能取得價格優勢，又能維持資金流動性。
年需求80萬件：
- 分4次採購，每次20萬件
- 單價：$2.0（未達大批量）
- 年度成本：NT$160萬
年需求80萬件：
- 簽訂100萬件年約（取得大批量-10%折扣）
- 協商每月交貨8萬件
- 單價：$1.8（大批量折扣）
- 年度成本：NT$144萬
- 年省NT$16萬（10%）
其他批量策略
- 多產品組合採購：將A、B、C三個產品合併下單，總量達到折扣門檻
- 淡季生產策略：代工廠淡季（通常Q1、Q3）願意提供更優惠價格，可預先備貨
- 長期合作優惠：與代工廠建立2-3年合作關係，取得VIP客戶價格
問題：策略10：成為客戶的成本顧問（代工廠視角）
提供的附加價值服務
幫客戶算帳 = 建立信任 = 長期合作
實際案例
某客戶詢價時堅持使用PC材料（2025年約NT$100/kg），但產品實際為內部結構件、非受力部位。代工廠主動分析：「您的產品使用PC+ABS（約NT$75/kg）即可滿足強度需求，我們提供樣品供您測試。若採用PC+ABS，年產100萬件可省NT$50萬材料費。」
結果：客戶測試後採納建議，並因代工廠的專業與誠意，後續3個新產品都直接下單給該廠。代工廠短期損失高單價材料利潤，但長期獲得穩定客戶與更大訂單量。
代工廠的收益
綜合效益計算器：預估您的省錢空間
將上述10個策略綜合運用，可以預估整體降本效果。以下提供一個簡化的計算工具，幫助您快速評估。
成本優化效益試算
策略2: 壁厚優化省材料費7%
合計省NT$15萬
策略4: 使用副牌料再省2%
合計省NT$10萬
策略6: 多穴攤提省單價4%
合計省NT$12萬
策略8: 自動化省人工7%
合計省NT$15萬
策略10: 長期合作優惠3%
合計省NT$8萬
綜合省錢：27%（保守估計）
實際效果依產品特性、執行程度而異
⚠️ 重要說明
- 以上數據為理想情況且策略全部執行的預估值
- 實際省錢效果受產品特性、現有設計、生產規模影響
- 建議先從高效益、低風險的策略開始（如DFM審查、材料替代）
- 部分策略（如多穴模具、自動化）需評估ROI後再投資
若您想取得更精確的成本分析，請使用我們的 專業試算工具，或直接聯繫我們的技術團隊。
實施路線圖：從哪裡開始？
10個策略不需要全部執行，也不應該同時執行。以下提供三階段實施路線圖，依據「效益高低」與「實施難度」排列優先順序。
第一階段：立即可行（0-3個月）
這些策略無需額外投資或投資極小，但效益明顯，應優先執行。
優先執行清單
- 檢查是否可一體化設計、減少組裝
- 找專業代工廠提供DFM報告
- 預期效益：省8-15%總成本
- 評估年度需求，與供應商談年約分批交貨
- 多產品組合採購增加總量
- 預期效益：省5-10%採購成本
第一階段預期成果
無需額外投資，預估可節省10-18%總成本。這些改善主要來自「發現過度設計/過度規格」與「優化採購策略」。
第二階段：小額投資（3-6個月）
這些策略需要小額投資（NT$1-5萬），但投資回收期短（<6個月），適合第一階段見效後繼續深化。
小額投資清單
- 若已開模，評估是否值得修模減薄壁厚
- 新產品直接在設計階段優化（無額外成本）
- 預期效益：省5-10%材料費，年產>50萬件建議執行
- 若尚未開模，調整設計減少滑塊/斜頂
- 已開模則評估下一代產品改善
- 預期效益：省10-25%模具費（一次性）
- 與代工廠合作，試模找出最佳參數
- 縮短週期5-10秒，提升產能15-25%
- 預期效益：省8-12%生產成本
第二階段預期成果
小額投資NT$1-5萬，預估可節省8-15%總成本，投資回收期3-6個月。這些改善主要來自「優化設計」與「提升生產效率」。
第三階段：中大型投資（6-12個月）
這些策略需要中大型投資（NT$10-30萬），但長期效益顯著，適合年產量大、產品生命週期長的情境。
中大型投資清單
- 適用：年產量>50萬件，產品尺寸<50mm
- 1穴→2穴：投資增加40%，單價降40%
- 1穴→4穴：投資增加100%，單價降60%
- 預期效益：省15-35%代工費，投資回收期6-12個月
- 適用：年產量>50萬件，24小時生產
- 取代2-3人人工，年省NT$25-35萬
- 額外收益：降低廢品率、提升產能
- 預期效益：省12-20%生產成本，投資回收期4-6個月
第三階段預期成果
中大型投資NT$10-30萬，預估可節省15-30%總成本，投資回收期6-12個月。這些改善主要來自「規模效應」與「自動化效率」，適合大批量、長期生產的產品。
⚠️ 投資前必做評估
- 產品生命週期是否>2年（確保投資回收）
- 年產量預測是否準確（避免設備閒置）
- 代工廠配合度如何（多穴模需大機台、自動化需技術支援）
- 資金流是否允許（避免影響營運）
風險管理與常見陷阱
四個常見降本失敗原因
- ❌ 只看單項省錢，忽略總成本：省了材料費但增加廢品率，總成本反而更高
- ❌ 過度降級導致品質問題：盲目換材料、簡化設計，結果產品無法使用
- ❌ 未做充分測試就量產：省了試模費，結果大批生產才發現問題
- ❌ 沒有長期規劃，只做一次性改善：缺乏持續優化機制，效果無法累積
成功降本的四個關鍵
- ✅ 系統化分析：從設計到生產，全面檢視成本結構
- ✅ 充分測試驗證：任何改變都必須經過樣品測試
- ✅ 與供應商深度合作：代工廠是成本優化的最佳夥伴
- ✅ 持續改善機制：每季檢討，逐步累積降本效果
總結：成本控制是系統工程
降低射出成型成本不是「找最便宜的供應商」或「盲目降級材料」，而是從設計到生產，每個環節都進行系統化分析與優化。本文介紹的10個策略，涵蓋：
- 設計階段：一體化設計、壁厚優化（省15-20%）
- 材料階段：性價比替代、副牌/回收料（省8-15%）
- 模具階段：簡化機構、多穴攤提（省10-25%）
- 生產階段：參數優化、自動化（省12-20%）
- 採購階段：批量折扣、成為成本顧問（省5-12%）
核心原則
成本控制 ≠ 犧牲品質，而是精準匹配需求，消除過度設計與浪費。透過系統化分析、充分測試、與供應商深度合作，可在不影響功能的前提下，預估節省15-35%總成本。
成本優化是持續改善的過程，而非一次性任務。建立系統化的成本分析與改善機制，每季檢討、逐步累積效果，才能在競爭激烈的市場中保持優勢。