一個看似完美的產品設計,卻在開模後發現無法量產——這不是設計師的錯,而是缺少 DFM(可製造性設計) 審查。每次模具修改成本 $10,000-$50,000,延遲交期 1-3 週,更嚴重的是客戶信任的流失。本文提供完整的 DFM 檢查清單,幫助您在開模前發現 90% 的潛在問題。
相關閱讀:設計完成後,建議參考 模具設計的三大核心要素 了解製造端的考量。
當完美設計遇上製造現實
某消費電子產品外殼,設計師精心設計了流線型外觀、複雜的曲面、精緻的細節。3D列印樣品完美無瑕,客戶讚不絕口。然而開模後問題接踵而來:
- 壁厚過薄(0.8mm):充填不良,產品強度不足,良率僅 60%
- 無拔模角:產品黏模嚴重,頂出時變形、拉白
- 尖角設計:模具容易崩角,3000 模後損壞
- 加強筋過厚:表面嚴重縮痕,外觀不良率 40%
- 進澆口位置不當:結合線出現在顯眼處,影響外觀
💰 修模成本計算
• 設計階段發現問題:僅需調整 3D 模型,成本 $0
• 開模前確認可製造性:避免 $102,000 損失
• 準時交貨:維持客戶信任
• 首模成功率:從 40% 提升到 95%
• 投資報酬率:無限大(0 成本避免 10 萬損失)
📋 完整 DFM 檢查清單(20 項)
以下是塑膠射出成型產品的完整 DFM 檢查清單,分為 5 大類別。每個項目都包含標準值、說明與注意事項。
檢查重點:使用 CAD 分析功能檢查最薄與最厚位置,計算厚薄比。
檢查重點:檢查所有垂直面是否有拔模角,深腔結構是否增加到 3-5°。
檢查重點:檢查所有轉角處是否有圓角,計算圓角半徑與壁厚比例。
檢查重點:找出所有壁厚改變處,測量過渡區長度是否足夠。
檢查重點:測量所有深腔結構的深度與開口寬度比例。
檢查重點:測量所有加強筋厚度,與主壁厚比較。
檢查重點:測量加強筋高度,與壁厚比較。
檢查重點:檢查所有加強筋根部是否有適當圓角。
檢查重點:測量相鄰加強筋的中心距。
檢查重點:確認進澆口位置、預測結合線位置是否在隱藏處。
檢查重點:測量從進澆口到最遠端的流動距離,計算流長比。
檢查重點:標記容易困氣的區域(深腔、尖角、最後充填區),確認有排氣機制。
檢查重點:標記所有頂出點,檢查是否對稱、是否靠近需要的位置。
檢查重點:計算所有頂針的總面積,與產品投影面積比較。
檢查重點:檢查頂針位置背後是否有足夠支撐、壁厚是否充足(≥1.5mm)。
檢查重點:檢查產品是否有倒扣結構,評估是否需要側向機構。
檢查重點:使用 CAE 模流分析預測結合線位置,評估是否可接受。
檢查重點:確認材料選擇,了解收縮率,確保公差設計合理。
檢查重點:檢查所有文字/LOGO,確認凸凹方向與深度合理。
檢查重點:檢查是否有內螺紋設計,評估脫模方案與成本。
🚦 紅綠燈評分系統
使用交通燈號快速評估設計的 DFM 風險等級:
評分標準範例
檢查項目 | 🟢 綠燈 | 🟡 黃燈 | 🔴 紅燈 |
---|---|---|---|
壁厚均勻性 | 厚薄比 ≤ 2:1 | 厚薄比 2-3:1 | 厚薄比 >3:1 |
拔模角 | ≥2°(內外面) | 1-2° | <1° 或無拔模角 |
圓角半徑 | R ≥ 0.5mm | R = 0.2-0.5mm | R <0.2mm 或尖角 |
加強筋厚度 | ≤60% 主壁厚 | 60-80% 主壁厚 | >80% 主壁厚 |
流長比 | ≤120:1 | 120-150:1 | >150:1 |
深寬比 | ≤3:1 | 3-4:1 | >4:1 |
• 全綠燈:可直接開模
• 1-2 個黃燈:與模具廠討論優化方案
• 3+ 黃燈或任何紅燈:必須修改設計
⚖️ DFM 前後對比案例
實際案例展示 DFM 審查如何改善設計:
- 壁厚:0.8-4mm(厚薄比 5:1)
- 拔模角:0°(無拔模角)
- 圓角:R0.1mm(幾乎尖角)
- 加強筋:2.5mm(= 100% 主壁厚)
- 進澆口:設在薄壁處
- 深腔:Φ5mm × 30mm(深寬比 6:1)
• 充填不良率 40%
• 脫模困難、頂出拉白
• 嚴重縮痕
• 修模費用 $35,000
• 延遲 3 週
- 壁厚:2.0-2.8mm(厚薄比 1.4:1)
- 拔模角:外 2°、內 3°
- 圓角:R0.6mm(適當圓角)
- 加強筋:1.4mm(= 56% 主壁厚)
- 進澆口:重新設計在厚壁中心
- 深腔:改為 Φ8mm × 24mm(深寬比 3:1)
• 首模良率 95%
• 順利脫模、無頂白
• 無明顯縮痕
• 無需修模
• 準時交貨
💰 成本效益分析
📝 快速檢查表(可列印)
將以下檢查表列印出來,在設計審查時逐項確認:
DFM 檢查表
✓ | 編號 | 檢查項目 | 標準值 | 狀態 |
---|---|---|---|---|
基礎結構設計 | ||||
☐ | 1.1 | 壁厚均勻性 | 1.5-3mm, ≤3:1 | 🟢🟡🔴 |
☐ | 1.2 | 拔模角度 | 外≥1°, 內≥2° | 🟢🟡🔴 |
☐ | 1.3 | 圓角處理 | R≥0.5mm | 🟢🟡🔴 |
☐ | 1.4 | 壁厚過渡 | ≥3×厚度差 | 🟢🟡🔴 |
☐ | 1.5 | 深寬比 | ≤4:1 | 🟢🟡🔴 |
加強結構設計 | ||||
☐ | 2.1 | 加強筋厚度 | ≤60%主壁厚 | 🟢🟡🔴 |
☐ | 2.2 | 加強筋高度 | ≤3×主壁厚 | 🟢🟡🔴 |
☐ | 2.3 | 加強筋圓角 | R≥0.4mm | 🟢🟡🔴 |
☐ | 2.4 | 加強筋間距 | ≥2×主壁厚 | 🟢🟡🔴 |
進澆與排氣 | ||||
☐ | 3.1 | 進澆口位置 | 厚壁處、中心 | 🟢🟡🔴 |
☐ | 3.2 | 流長比 | ≤150:1 | 🟢🟡🔴 |
☐ | 3.3 | 排氣考量 | 有排氣路徑 | 🟢🟡🔴 |
頂出與脫模 | ||||
☐ | 4.1 | 頂出位置 | 對稱分布 | 🟢🟡🔴 |
☐ | 4.2 | 頂出面積 | 3-5%投影面積 | 🟢🟡🔴 |
☐ | 4.3 | 避免變形區 | 剛性區頂出 | 🟢🟡🔴 |
☐ | 4.4 | 滑塊/斜頂 | 倒扣>2mm需機構 | 🟢🟡🔴 |
特殊考量 | ||||
☐ | 5.1 | 結合線位置 | 隱藏面 | 🟢🟡🔴 |
☐ | 5.2 | 收縮率補償 | 依材料調整 | 🟢🟡🔴 |
☐ | 5.3 | 文字/LOGO | 凹字0.3-0.5mm | 🟢🟡🔴 |
☐ | 5.4 | 螺紋孔設計 | 避免內螺紋 | 🟢🟡🔴 |
☐ 通過,可開模
☐ 有條件通過,需優化 _____ 項
☐ 不通過,必須重新設計
🔄 DFM 審查流程與時機
DFM 審查應該在產品開發的哪個階段進行?完整流程如下:
📐 階段 1:概念設計(30% 完成)
初步 DFM 檢視
檢查基本結構是否可製造、有無重大障礙。此階段修改成本最低,僅需調整概念。
🖥️ 階段 2:詳細設計(70% 完成)
完整 DFM 審查
使用本文的 20 項檢查清單逐項確認。這是最關鍵的審查階段,必須徹底執行。
🏭 階段 3:開模前審查(100% 完成)
模具廠 DFM 會議
與模具廠工程師討論,確認製造可行性、優化建議、成本影響。
🔬 階段 4:試模驗證
驗證 DFM 準確性
檢查 DFM 預測是否正確,總結經驗教訓,優化未來的 DFM 流程。
• 初步 DFM 檢視(30% 階段):30 分鐘
• 完整 DFM 審查(70% 階段):2-3 小時
• 開模前 DFM 會議(100% 階段):1-2 小時
• 總投資時間:4-6 小時
• 避免損失:$50,000-$150,000 + 2-4 週延遲
• 投資回報率:>10,000%
誰應該參與 DFM 審查?
建議審查團隊
延伸閱讀:從設計到生產的完整知識
DFM 是產品開發的關鍵一環,結合其他階段的知識能幫您做出更好的決策:
🧪 材料選擇階段
DFM 需考慮材料特性:收縮率影響公差、流動性影響壁厚設計。先選對材料,再做 DFM。
🏭 模具設計階段
了解模具廠如何製造模具、什麼設計容易加工、什麼設計成本高,設計更務實的產品。
🎨 表面處理階段
表面處理影響 DFM 設計:拔模角需求、咬花深度、電鍍厚度。提前了解避免返工。
🔍 缺陷診斷專題
了解哪些缺陷源於設計問題,哪些可透過 DFM 預防。學會從缺陷反推設計改善。
💡 完整產品開發路徑
1️⃣ 材料選擇 → 2️⃣ DFM 審查(本文) → 3️⃣ 模具設計 → 4️⃣ 試模優化
從源頭(材料)到設計(DFM)到製造(模具),系統性降低開發風險!
結論
DFM(可製造性設計)不是限制創意,而是確保創意能夠實現的橋梁。每次修模成本 $10,000-$50,000,延遲交期 1-3 週,這些損失都是可以避免的。只需要在設計階段投入 4-6 小時進行完整的 DFM 審查,就能發現 90% 的潛在問題。
DFM 審查核心原則
- 預防勝於治療:設計階段發現問題成本趨近於零,開模後修改成本以萬計
- 系統性審查:使用 20 項檢查清單,確保不遺漏任何關鍵項目
- 紅綠燈評分:量化風險等級,有紅燈必須修改設計才能開模
- 跨部門協作:設計師、工程師、模具廠三方溝通,找到最佳平衡點
- 持續優化:每次試模都是學習機會,累積經驗優化 DFM 流程
優秀的產品設計不只是美觀、功能強大,更要能夠以合理的成本穩定量產。DFM 審查是通往成功產品的必經之路。將本文的 20 項檢查清單列印出來,從下一個專案開始執行完整的 DFM 審查,您會發現開模成功率大幅提升、修模次數大幅減少、專案時程更可控。
記住:4-6 小時的 DFM 審查,可以為您節省 $50,000-$150,000 的損失!