塑膠產品設計 DFM 檢查清單:避免 90% 的模具修改問題

壁厚、拔模角、圓角、加強筋——20 個必檢項目完整指南

一個看似完美的產品設計,卻在開模後發現無法量產——這不是設計師的錯,而是缺少 DFM(可製造性設計) 審查。每次模具修改成本 $10,000-$50,000,延遲交期 1-3 週,更嚴重的是客戶信任的流失。本文提供完整的 DFM 檢查清單,幫助您在開模前發現 90% 的潛在問題。

相關閱讀:設計完成後,建議參考 模具設計的三大核心要素 了解製造端的考量。

當完美設計遇上製造現實

某消費電子產品外殼,設計師精心設計了流線型外觀、複雜的曲面、精緻的細節。3D列印樣品完美無瑕,客戶讚不絕口。然而開模後問題接踵而來:

❌ 開模後發現的 5 大問題
  • 壁厚過薄(0.8mm):充填不良,產品強度不足,良率僅 60%
  • 拔模角產品黏模嚴重,頂出時變形、拉白
  • 尖角設計:模具容易崩角,3000 模後損壞
  • 加強筋過厚:表面嚴重縮痕,外觀不良率 40%
  • 進澆口位置不當:結合線出現在顯眼處,影響外觀

💰 修模成本計算

壁厚調整(重新加工模仁) $15,000
拔模角修正(EDM 重新放電) $8,000
圓角修正(研磨拋光) $5,000
加強筋減薄(EDM + 拋光) $6,000
進澆口位置調整(重新開進澆) $8,000
時間成本(3 週延遲 × 每週損失 $20,000) $60,000
總損失 $102,000
✅ 如果有完整 DFM 審查:
• 設計階段發現問題:僅需調整 3D 模型,成本 $0
• 開模前確認可製造性:避免 $102,000 損失
• 準時交貨:維持客戶信任
• 首模成功率:從 40% 提升到 95%
投資報酬率:無限大(0 成本避免 10 萬損失)
DFM 不是限制創意,而是確保創意能夠實現。好的設計不只是好看,更要能夠量產、成本合理、品質穩定。

📋 完整 DFM 檢查清單(20 項)

以下是塑膠射出成型產品的完整 DFM 檢查清單,分為 5 大類別。每個項目都包含標準值、說明與注意事項。

🏗️
類別 1:基礎結構設計(5 項)
產品結構的基礎規範,決定可製造性與成本
1.1 壁厚均勻性
標準:1.5-3.0mm,厚薄比 ≤ 3:1
說明:壁厚不均會導致冷卻速度不同,產生內應力翹曲變形。過薄充填困難,過厚產生縮痕。
檢查重點:使用 CAD 分析功能檢查最薄與最厚位置,計算厚薄比。
⚠️ 常見錯誤:為了強度局部加厚到 5mm,但主體壁厚僅 2mm,導致厚處嚴重縮痕。
最佳實務:使用加強筋代替局部加厚,保持整體壁厚均勻。
1.2 拔模角度
標準:外表面 ≥ 1°,內表面 ≥ 2-3°
說明:拔模角讓產品順利脫模,避免拉傷、拉白。深度越深、表面粗糙度越高,需要越大的拔模角。
檢查重點:檢查所有垂直面是否有拔模角,深腔結構是否增加到 3-5°。
⚠️ 常見錯誤:垂直面完全沒有拔模角(0°),導致產品黏模、頂出困難。
最佳實務:咬花表面至少 3°,深度 >50mm 的腔體至少 3-5°。
1.3 圓角處理
標準:內外圓角 R ≥ 0.5mm,建議 R = 壁厚 × 0.5
說明:尖角會造成應力集中、模具易崩角、材料充填不良。適當的圓角提高強度、改善流動、延長模具壽命。
檢查重點:檢查所有轉角處是否有圓角,計算圓角半徑與壁厚比例。
⚠️ 常見錯誤:為了外觀保持尖角(R0.1mm 或無圓角),導致此處容易斷裂。
最佳實務:外圓角 R = 1.5 × 內圓角 R,避免應力集中。
1.4 壁厚過渡設計
標準:漸變區長度 ≥ 3 × 壁厚差
說明:當壁厚必須改變時(如連接處),需要平滑過渡區,避免突變產生應力集中或充填問題。
檢查重點:找出所有壁厚改變處,測量過渡區長度是否足夠。
⚠️ 常見錯誤:從 2mm 直接跳到 3mm(突變),產生明顯的縮痕或流痕。
最佳實務:2mm→3mm 需要至少 3mm 長度的漸變區。
1.5 深寬比限制
標準:深度 ≤ 寬度 × 4
說明:過深的腔體或孔位,材料難以充填,且頂出困難、容易變形。
檢查重點:測量所有深腔結構的深度與開口寬度比例。
⚠️ 常見錯誤:設計 Φ5mm × 30mm 深的盲孔(深寬比 6:1),充填不良且難以頂出。
最佳實務:深寬比 >4:1 時,考慮改用螺絲固定或分件設計。
💪
類別 2:加強結構設計(4 項)
正確的加強筋設計,提升強度同時避免縮痕
2.1 加強筋厚度
標準:≤ 主壁厚 × 60%
說明:加強筋過厚會導致對面產生嚴重縮痕。60% 是最佳平衡點,既有強度又不縮痕。
檢查重點:測量所有加強筋厚度,與主壁厚比較。
⚠️ 常見錯誤:主壁厚 2.5mm,加強筋也做 2.5mm(100%),對面嚴重縮痕。
最佳實務:主壁厚 2.5mm,加強筋 1.4-1.5mm(56-60%),無縮痕。
2.2 加強筋高度
標準:≤ 主壁厚 × 3
說明:過高的加強筋效益遞減,且頂出時容易斷裂。材料力學顯示 3 倍高度是最佳效益點。
檢查重點:測量加強筋高度,與壁厚比較。
⚠️ 常見錯誤:壁厚 2mm,加強筋高度 10mm(5 倍),頂出時筋條斷裂。
最佳實務:壁厚 2mm,筋高 5-6mm(2.5-3 倍),強度足夠且安全。
2.3 加強筋根部圓角
標準:R ≥ 0.4mm,建議 R = 筋厚 × 0.25-0.4
說明:筋條與主壁連接處必須有圓角,避免應力集中和模具加工困難。
檢查重點:檢查所有加強筋根部是否有適當圓角。
⚠️ 常見錯誤:筋條與主壁垂直相交(無圓角),使用時此處斷裂。
最佳實務:筋厚 1.5mm,根部圓角 R0.4-0.6mm。
2.4 加強筋間距
標準:≥ 主壁厚 × 2
說明:筋條過密會造成局部過厚效應,產生縮痕。適當間距讓冷卻均勻。
檢查重點:測量相鄰加強筋的中心距。
⚠️ 常見錯誤:壁厚 2.5mm,筋距僅 3mm(1.2 倍),等效壁厚過大產生縮痕。
最佳實務:壁厚 2.5mm,筋距至少 5-6mm(2-2.4 倍)。
🌊
類別 3:進澆與排氣(3 項)
影響充填完整性與產品外觀品質
3.1 進澆口位置
標準:設於壁厚最大處、流動路徑中心
說明:進澆口位置影響充填平衡、結合線位置、翹曲變形。應設在最厚處讓材料順利充填。
檢查重點:確認進澆口位置、預測結合線位置是否在隱藏處。
⚠️ 常見錯誤:進澆口設在薄壁處,充填阻力大,結合線出現在顯眼的外觀面。
最佳實務:使用 CAE 模流分析預測最佳進澆位置與結合線位置。
3.2 流長比限制
標準:流動長度 ≤ 壁厚 × 150
說明:材料流動距離過長會導致末端充填不良、壓力損失過大。流長比是評估是否需要多點進澆的依據。
檢查重點:測量從進澆口到最遠端的流動距離,計算流長比。
⚠️ 常見錯誤:壁厚 2mm,流動長度 400mm(流長比 200:1),末端短射
最佳實務:流長比 >150:1 時,增加進澆口數量或調整產品設計。
3.3 排氣考量
標準:預留排氣路徑,深腔/盲孔需排氣設計
說明:空氣無處排出會造成困氣燒焦、充填不完全。設計時需考慮排氣路徑
檢查重點:標記容易困氣的區域(深腔、尖角、最後充填區),確認有排氣機制。
⚠️ 常見錯誤:深腔盲孔無排氣,充填時困氣燒焦或充填不滿。
最佳實務:在分模線、頂針處預留排氣路徑,必要時設計排氣槽。
⏏️
類別 4:頂出與脫模(4 項)
確保產品能順利脫模且不變形
4.1 頂出位置平衡
標準:頂出點對稱分布,靠近脫模阻力大的位置
說明:頂出位置不平衡會造成產品傾斜、變形、拉白。應對稱布置且靠近深腔、倒扣處。
檢查重點:標記所有頂出點,檢查是否對稱、是否靠近需要的位置。
⚠️ 常見錯誤:頂出點集中一側,產品頂出時傾斜變形。
最佳實務:深腔周圍多設頂出點,確保頂出力均勻分散。
4.2 頂出面積充足
標準:頂針直徑 ≥ 3mm,頂出面積占投影面積 3-5%
說明:頂出面積不足會造成頂針處應力過大,產生頂白、頂穿。
檢查重點:計算所有頂針的總面積,與產品投影面積比較。
⚠️ 常見錯誤:大型產品僅用 Φ2mm 頂針,頂出壓力過大產生頂白。
最佳實務:使用 Φ3-5mm 頂針,或改用頂塊增加接觸面積。
4.3 避免頂出變形區
標準:避免在薄壁、懸空、應力集中處頂出
說明:薄壁處頂出容易頂穿,懸空處頂出會變形。頂針應設在有支撐的剛性區域。
檢查重點:檢查頂針位置背後是否有足夠支撐、壁厚是否充足(≥1.5mm)。
⚠️ 常見錯誤:在 1mm 薄壁上設置頂針,頂出時頂穿或頂白。
最佳實務:在加強筋、柱位等剛性結構上設置頂針。
4.4 滑塊/斜頂評估
標準:倒扣 >2mm 需滑塊,深度 <10mm 可用斜頂
說明:倒扣結構無法直接脫模,需要滑塊或斜頂機構。過小的倒扣可考慮強制脫模。
檢查重點:檢查產品是否有倒扣結構,評估是否需要側向機構。
⚠️ 常見錯誤:設計 5mm 倒扣卻未考慮如何脫模,導致模具成本大增。
最佳實務:設計階段就考慮脫模方向,避免或減少倒扣結構。
⚙️
類別 5:特殊考量(4 項)
影響產品外觀與功能的細節設計
5.1 結合線位置控制
標準:結合線應在隱藏面或不影響功能/外觀處
說明:結合線(兩股料流匯合處)強度較弱且有外觀痕跡,應避開外觀面與受力區。
檢查重點:使用 CAE 模流分析預測結合線位置,評估是否可接受。
⚠️ 常見錯誤:結合線出現在產品正面顯眼處,影響外觀。
最佳實務:調整進澆口位置或數量,將結合線導引到隱藏面。
5.2 收縮率補償
標準:PP/PE 0.8-2%,ABS 0.4-0.7%,PA66 0.8-1.5%
說明:不同材料的收縮率不同,模具需要放大相應比例。設計時需預留收縮空間。
檢查重點:確認材料選擇,了解收縮率,確保公差設計合理。
⚠️ 常見錯誤:使用 PA66(高收縮)但尺寸公差要求±0.05mm,實際無法達成。
最佳實務:高收縮材料選用玻纖增強版本,可降低收縮率 50%。
5.3 文字/LOGO 方向
標準:凸字深度 ≤ 0.5mm,凹字深度 ≥ 0.3mm
說明:凸字(產品凸起)需要模具凹下去加工,較困難。凹字較容易但不能太淺。
檢查重點:檢查所有文字/LOGO,確認凸凹方向與深度合理。
⚠️ 常見錯誤:設計凸字高度 1mm,模具加工困難且容易積污。
最佳實務:外觀面使用凹字(0.3-0.5mm 深),易於加工且不易積污。
5.4 螺紋孔設計
標準:外螺紋可直接脫模,內螺紋需旋轉脫模或螺紋嵌件
說明:內螺紋無法直接脫模,需要旋轉機構(成本高)或使用金屬螺紋嵌件。
檢查重點:檢查是否有內螺紋設計,評估脫模方案與成本。
⚠️ 常見錯誤:設計內螺紋卻未考慮脫模,導致模具需增加旋轉機構,成本增加 $30,000。
最佳實務:使用自攻螺絲或金屬螺紋嵌件,避免模具內螺紋。

🚦 紅綠燈評分系統

使用交通燈號快速評估設計的 DFM 風險等級:

🟢
綠燈 - 通過
完全符合 DFM 標準,可直接開模,首模成功率 >90%。
🟡
黃燈 - 注意
部分項目接近臨界值,建議優化設計或加強試模驗證。
🔴
紅燈 - 禁止
嚴重違反 DFM 原則,必須修改設計,否則開模失敗率 >70%。

評分標準範例

檢查項目🟢 綠燈🟡 黃燈🔴 紅燈
壁厚均勻性 厚薄比 ≤ 2:1 厚薄比 2-3:1 厚薄比 >3:1
拔模角 ≥2°(內外面) 1-2° <1° 或無拔模角
圓角半徑 R ≥ 0.5mm R = 0.2-0.5mm R <0.2mm 或尖角
加強筋厚度 ≤60% 主壁厚 60-80% 主壁厚 >80% 主壁厚
流長比 ≤120:1 120-150:1 >150:1
深寬比 ≤3:1 3-4:1 >4:1
💡 使用建議:每個檢查項目評分後統計:
• 全綠燈:可直接開模
• 1-2 個黃燈:與模具廠討論優化方案
• 3+ 黃燈或任何紅燈:必須修改設計

⚖️ DFM 前後對比案例

實際案例展示 DFM 審查如何改善設計:

DFM 審查前
  • 壁厚:0.8-4mm(厚薄比 5:1)
  • 拔模角:0°(無拔模角)
  • 圓角:R0.1mm(幾乎尖角)
  • 加強筋:2.5mm(= 100% 主壁厚)
  • 進澆口:設在薄壁處
  • 深腔:Φ5mm × 30mm(深寬比 6:1)
預期結果:
• 充填不良率 40%
• 脫模困難、頂出拉白
• 嚴重縮痕
• 修模費用 $35,000
• 延遲 3 週
DFM 優化後
  • 壁厚:2.0-2.8mm(厚薄比 1.4:1)
  • 拔模角:外 2°、內 3°
  • 圓角:R0.6mm(適當圓角)
  • 加強筋:1.4mm(= 56% 主壁厚)
  • 進澆口:重新設計在厚壁中心
  • 深腔:改為 Φ8mm × 24mm(深寬比 3:1)
實際結果:
• 首模良率 95%
• 順利脫模、無頂白
• 無明顯縮痕
• 無需修模
• 準時交貨

💰 成本效益分析

DFM 審查時間成本(設計師 2 小時) $1,000
3D 模型調整(1 天) $3,000
避免修模損失 +$35,000
避免延遲交貨損失(3 週) +$60,000
淨效益(ROI) +$91,000(投資回報率 2,275%)

📝 快速檢查表(可列印)

將以下檢查表列印出來,在設計審查時逐項確認:

DFM 檢查表

編號 檢查項目 標準值 狀態
基礎結構設計
1.1壁厚均勻性1.5-3mm, ≤3:1🟢🟡🔴
1.2拔模角度外≥1°, 內≥2°🟢🟡🔴
1.3圓角處理R≥0.5mm🟢🟡🔴
1.4壁厚過渡≥3×厚度差🟢🟡🔴
1.5深寬比≤4:1🟢🟡🔴
加強結構設計
2.1加強筋厚度≤60%主壁厚🟢🟡🔴
2.2加強筋高度≤3×主壁厚🟢🟡🔴
2.3加強筋圓角R≥0.4mm🟢🟡🔴
2.4加強筋間距≥2×主壁厚🟢🟡🔴
進澆與排氣
3.1進澆口位置厚壁處、中心🟢🟡🔴
3.2流長比≤150:1🟢🟡🔴
3.3排氣考量有排氣路徑🟢🟡🔴
頂出與脫模
4.1頂出位置對稱分布🟢🟡🔴
4.2頂出面積3-5%投影面積🟢🟡🔴
4.3避免變形區剛性區頂出🟢🟡🔴
4.4滑塊/斜頂倒扣>2mm需機構🟢🟡🔴
特殊考量
5.1結合線位置隱藏面🟢🟡🔴
5.2收縮率補償依材料調整🟢🟡🔴
5.3文字/LOGO凹字0.3-0.5mm🟢🟡🔴
5.4螺紋孔設計避免內螺紋🟢🟡🔴
評分結果:
🟢 綠燈:_____ 項
🟡 黃燈:_____ 項
🔴 紅燈:_____ 項
審查結論:
☐ 通過,可開模
☐ 有條件通過,需優化 _____ 項
☐ 不通過,必須重新設計
審查人員:_______________ 日期:_______________

🔄 DFM 審查流程與時機

DFM 審查應該在產品開發的哪個階段進行?完整流程如下:

📐 階段 1:概念設計(30% 完成)

初步 DFM 檢視
檢查基本結構是否可製造、有無重大障礙。此階段修改成本最低,僅需調整概念。

🖥️ 階段 2:詳細設計(70% 完成)

完整 DFM 審查
使用本文的 20 項檢查清單逐項確認。這是最關鍵的審查階段,必須徹底執行。

🏭 階段 3:開模前審查(100% 完成)

模具廠 DFM 會議
與模具廠工程師討論,確認製造可行性、優化建議、成本影響。

🔬 階段 4:試模驗證

驗證 DFM 準確性
檢查 DFM 預測是否正確,總結經驗教訓,優化未來的 DFM 流程。

時間投資:
• 初步 DFM 檢視(30% 階段):30 分鐘
• 完整 DFM 審查(70% 階段):2-3 小時
• 開模前 DFM 會議(100% 階段):1-2 小時
總投資時間:4-6 小時
避免損失:$50,000-$150,000 + 2-4 週延遲
投資回報率:>10,000%

誰應該參與 DFM 審查?

建議審查團隊

產品設計師:負責設計調整,最了解產品功能與外觀需求
結構工程師:評估結構強度、可製造性、成本影響
模具廠工程師:提供製造端建議,確認加工可行性
專案經理:協調各方意見,控制時程與成本
品質工程師(選配):確保設計符合品質標準與認證要求

延伸閱讀:從設計到生產的完整知識

DFM 是產品開發的關鍵一環,結合其他階段的知識能幫您做出更好的決策:

🧪 材料選擇階段

塑膠材料快速選擇指南

DFM 需考慮材料特性:收縮率影響公差、流動性影響壁厚設計。先選對材料,再做 DFM。

🏭 模具設計階段

模具設計三大核心要素

了解模具廠如何製造模具、什麼設計容易加工、什麼設計成本高,設計更務實的產品。

🎨 表面處理階段

表面處理技術指南

表面處理影響 DFM 設計:拔模角需求、咬花深度、電鍍厚度。提前了解避免返工。

🔍 缺陷診斷專題

射出成型常見缺陷

了解哪些缺陷源於設計問題,哪些可透過 DFM 預防。學會從缺陷反推設計改善。

💡 完整產品開發路徑

1️⃣ 材料選擇 → 2️⃣ DFM 審查(本文) → 3️⃣ 模具設計 → 4️⃣ 試模優化

從源頭(材料)到設計(DFM)到製造(模具),系統性降低開發風險!

結論

DFM(可製造性設計)不是限制創意,而是確保創意能夠實現的橋梁。每次修模成本 $10,000-$50,000,延遲交期 1-3 週,這些損失都是可以避免的。只需要在設計階段投入 4-6 小時進行完整的 DFM 審查,就能發現 90% 的潛在問題。

DFM 審查核心原則

  • 預防勝於治療:設計階段發現問題成本趨近於零,開模後修改成本以萬計
  • 系統性審查:使用 20 項檢查清單,確保不遺漏任何關鍵項目
  • 紅綠燈評分:量化風險等級,有紅燈必須修改設計才能開模
  • 跨部門協作:設計師、工程師、模具廠三方溝通,找到最佳平衡點
  • 持續優化:每次試模都是學習機會,累積經驗優化 DFM 流程

優秀的產品設計不只是美觀、功能強大,更要能夠以合理的成本穩定量產。DFM 審查是通往成功產品的必經之路。將本文的 20 項檢查清單列印出來,從下一個專案開始執行完整的 DFM 審查,您會發現開模成功率大幅提升、修模次數大幅減少、專案時程更可控。

記住:4-6 小時的 DFM 審查,可以為您節省 $50,000-$150,000 的損失!

準備好開始您的專案了嗎?

告訴我們您的需求,我們的團隊將快速回覆,提供詳細報價與專案規劃。 把您的想法交給我們,一起實現。.

聯繫我們