從打樣到量產時程規劃：模具設計、製造、試模完整時程拆解

從產品設計到第一批量產品下線，究竟需要多少時間？這是每位產品開發者、採購人員最關心的問題。時程規劃不僅影響產品上市時間，更直接關係到成本控制與市場競爭力。作為經驗豐富的塑膠工廠，我們深知時程管理的重要性。射出成型專案從接單到量產，我們最快可在 21 天內完成，標準流程約需 35-50 天，但實際時程會因模具複雜度、設計變更、試模結果而有所差異。

許多客戶常問：「為什麼同樣的產品，詢問不同塑膠工廠，有些說 30 天，有些說 60 天？」關鍵在於對每個階段的時程掌握。作為專業塑膠工廠，我們在塑膠射出成型量產階段確保穩定性。本文將拆解從需求確認、模具設計、製造、試模到量產的完整時程，提供業界實際數據，幫助您精準規劃專案排程，避免因時程誤判造成交期延遲。

射出成型專案完整時程概覽

要了解整個專案需要多久，首先要清楚五個主要階段。從客戶提供產品圖面到量產出貨，射出成型專案可分為：需求確認與報價、模具設計、模具製造、試模調整、量產準備五大階段。每個階段環環相扣，任一環節的延遲都會影響整體交期。

根據模具複雜度與是否需要修模，總時程差異可達一倍以上。以下是三種典型情境的時程分析：

了解各階段的時間分配後，接下來我們將深入探討每個階段的細節、影響因素，以及如何優化時程。

第一階段 - 需求確認與報價（3-7 天）

專案的起點是需求評估。當客戶提供產品圖面或樣品時，我們的試模效率與調機能力幫助客戶快速進入量產。作為專業塑膠射出成型廠商，我們需要評估技術可行性、材料選擇、模具複雜度，並提供精準報價。這個階段看似簡單，卻是決定後續是否順利的關鍵。

評估流程通常包含三個步驟：

1. 圖面審查：檢查產品是否適合射出成型、有無倒扣、壁厚是否均勻、拔模角是否足夠。
2. 可行性分析：評估技術難度、選擇適合的模具結構（兩板模、三板模、熱流道等）。
3. 報價準備：計算模具成本、單價、交期，提供正式報價單。

若客戶資料完整且設計合理，此階段可在 3 天內完成。但若需要多次溝通釐清需求，可能延長至 7 天。

第二階段 - 模具設計與進料點、頂針確認（3-5 天）

確認訂單後，工程師開始進行模具結構設計。這個階段的重點不是繪製複雜的模具圖給客戶審查（實務上模具圖為製造商內部文件，不提供給客戶），而是與客戶確認兩個關鍵細節：進料點位置和頂針位置。想深入了解模具設計的核心要素，可參考模具設計三大核心要素。

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模具結構設計（內部進行）

工程師依據產品形狀設計模具結構，包含型腔、型芯、滑塊、斜頂等機構。此階段不提供模具圖給客戶，因為客戶只需對產品設計負責。

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確認進料點（澆口）位置

進料點位置影響產品外觀、強度、熔接線分布。工程師會提出建議位置，客戶需確認是否接受進料點留下的痕跡。若產品有外觀面要求，需避開可見區域。

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確認頂出（頂針）位置

頂針用於將成品從模具中頂出。頂針會在產品表面留下細小圓點痕跡，需確認頂針位置是否在非外觀面或可接受區域。若產品有裝配需求，頂針位置也需配合設計。

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評估可能產生的射出缺陷

根據產品形狀、壁厚、材料特性，工程師會預估可能的缺陷（縮水、翹曲、熔接線、氣泡等），並提出設計微調建議（DFM - Design for Manufacturing）。想了解更多缺陷類型與解決方案，請參考射出成型常見缺陷與解決方案。

這個階段最重要的是與客戶的溝通確認。許多客戶以為模具廠會提供詳細的模具圖供審查，但實際上客戶只需確認：

若客戶能快速回覆確認，此階段可在 3 天內完成。若需要多次討論或調整進料點、頂針位置，可能需要 5 天。

第三階段 - 模具製造（10-46 天）

模具製造是整個專案中最耗時的階段，時程長短取決於模具複雜度。從簡單的單穴模具到複雜的多穴、多滑塊模具，製造時間可能相差數倍。模具製造時程取決於複雜度，特別是放電加工（EDM）階段。簡單的深槽可能 1-2 天完成，但複雜的細節、多層次型腔、精密電極製作可能需要 15-20 天。

模具製造流程包含：鋼材採購與預加工、CNC 精密加工、電極製作與放電加工（EDM）、研磨拋光、組裝調整。每個步驟都需要精密控制，任何環節出錯都可能影響模具品質。

影響模具製造時間的關鍵因素還包括：

第四階段 - 試模與調整（1-2 天，問題修改 +5-7 天）

模具製造完成後進入試模階段。T1 試模是驗證模具是否符合設計要求的關鍵步驟，也是最容易出現變數的環節。

試模流程包含：模具安裝、參數設定、首次射出（T1）、樣品檢測、問題分析。若產品符合要求，可直接進入量產準備；若有問題，需要修模調整後再進行 T2 試模。

試模時會檢查哪些項目？以下是標準檢查清單：

常見的試模問題與解決方案：

第五階段 - 量產準備（2-5 天）

試模通過後，進入量產準備階段。這個階段的重點是確認量產參數、建立品質檢驗標準、安排生產排程。

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生產參數確認

將試模時的最佳參數記錄下來，包含射出溫度、射出壓力、保壓壓力、冷卻時間、週期時間。這些參數將作為量產的標準作業程序（SOP）。

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品質檢驗標準設定

依據試模樣品，制定量產品檢標準，包含首件檢驗（FAI）、製程中檢驗（IPQC）、最終檢驗（FQC）的檢查項目與頻率。

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量產排程與交期確認

根據訂單數量、產能、週期時間，安排生產排程。計算交期並與客戶確認。若有急單需求，可能需要加班或優先排程。

量產參數範本：

若一切準備妥當，此階段可在 2 天內完成。若需要額外的品檢治具製作或特殊包裝準備，可能需要 5 天。

時程總覽與加速建議

綜合以上五個階段，我們可以計算出不同情境下的總時程：

如何縮短時程？

常見的延誤風險與應對方案：

專家建議：