從產品設計到第一批量產品下線，究竟需要多少時間？這是每位產品開發者、採購人員最關心的問題。時程規劃不僅影響產品上市時間，更直接關係到成本控制與市場競爭力。根據C&J Connectors多年經驗，射出成型專案從接單到量產，最快可在 21 天內完成，標準流程約需 35-50 天，但實際時程會因模具複雜度、設計變更、試模結果而有所差異。
許多客戶常問：「為什麼同樣的產品，有些廠商說 30 天，有些說 60 天？」關鍵在於對每個階段的時程掌握。本文將拆解從需求確認、模具設計、製造、試模到量產的完整時程，提供業界實際數據，幫助您精準規劃專案排程，避免因時程誤判造成交期延遲。
射出成型專案完整時程概覽
要了解整個專案需要多久，首先要清楚五個主要階段。從客戶提供產品圖面到量產出貨，射出成型專案可分為：需求確認與報價、模具設計、模具製造、試模調整、量產準備五大階段。每個階段環環相扣，任一環節的延遲都會影響整體交期。
根據模具複雜度與是否需要修模，總時程差異可達一倍以上。以下是三種典型情境的時程分析：
快速情境
簡單模具（單穴、無複雜放電加工）+ 試模一次過關
標準情境
中等複雜度模具 + 小幅修模調整
複雜情境
多穴複雜模具（含複雜放電加工）+ 多次修模或設計變更
關鍵里程碑
每個階段都有明確交付成果與檢查點
了解各階段的時間分配後，接下來我們將深入探討每個階段的細節、影響因素，以及如何優化時程。
第一階段 - 需求確認與報價（3-7 天）
專案的起點是需求評估。當客戶提供產品圖面或樣品時，製造商需要評估技術可行性、材料選擇、模具複雜度，並提供精準報價。這個階段看似簡單，卻是決定後續是否順利的關鍵。
理想情況下，客戶應提供：
- 3D 圖檔（STEP、IGS 等格式）或至少 2D 工程圖
- 產品尺寸與公差要求（精度等級：IT11、IT12 等）
- 材料指定（ABS、PC、PP、PA 等）- 參考我們的射出成型材料選擇指南
- 表面處理需求（噴漆、電鍍、咬花等）
- 預估年用量（影響模具穴數與壽命設計）
- 目標交期（急單可能需要加價快速打樣）
評估流程通常包含三個步驟：
- 圖面審查：檢查產品是否適合射出成型、有無倒扣、壁厚是否均勻、拔模角是否足夠。
- 可行性分析：評估技術難度、選擇適合的模具結構（兩板模、三板模、熱流道等）。
- 報價準備：計算模具成本、單價、交期，提供正式報價單。
若客戶資料完整且設計合理，此階段可在 3 天內完成。但若需要多次溝通釐清需求，可能延長至 7 天。
第二階段 - 模具設計與進料點、頂針確認（3-5 天）
確認訂單後，工程師開始進行模具結構設計。這個階段的重點不是繪製複雜的模具圖給客戶審查（實務上模具圖為製造商內部文件，不提供給客戶），而是與客戶確認兩個關鍵細節：進料點位置和頂針位置。想深入了解模具設計的核心要素，可參考模具設計三大核心要素。
模具結構設計（內部進行）
工程師依據產品形狀設計模具結構，包含型腔、型芯、滑塊、斜頂等機構。此階段不提供模具圖給客戶，因為客戶只需對產品設計負責。
確認進料點（澆口）位置
進料點位置影響產品外觀、強度、熔接線分布。工程師會提出建議位置，客戶需確認是否接受進料點留下的痕跡。若產品有外觀面要求，需避開可見區域。
確認頂出（頂針）位置
頂針用於將成品從模具中頂出。頂針會在產品表面留下細小圓點痕跡，需確認頂針位置是否在非外觀面或可接受區域。若產品有裝配需求，頂針位置也需配合設計。
評估可能產生的射出缺陷
根據產品形狀、壁厚、材料特性，工程師會預估可能的缺陷（縮水、翹曲、熔接線、氣泡等），並提出設計微調建議（DFM - Design for Manufacturing）。想了解更多缺陷類型與解決方案，請參考射出成型常見缺陷與解決方案。
這個階段最重要的是與客戶的溝通確認。許多客戶以為模具廠會提供詳細的模具圖供審查，但實際上客戶只需確認：
進料點（澆口）是塑膠熔料進入模穴的入口。位置不當會造成：(1) 外觀瑕疵：進料點留下的痕跡若在可見面會影響美觀；(2) 強度問題：熔接線位置不當會降低產品強度；(3) 充填不均：導致短射或困氣。工程師會根據經驗建議最佳位置，但最終需客戶確認是否接受。
頂針會在產品表面留下直徑約 1-3mm 的圓形痕跡。若產品為外觀件，頂針需設置在非可見面（如內側、底部）。若產品有裝配需求（如螺絲孔、卡扣），頂針位置也需避開這些區域。確認頂針位置可避免試模後才發現影響外觀或功能。
不需要。模具圖為製造商的內部技術文件，客戶只需對產品設計負責。客戶需確認的是：(1) 進料點位置是否可接受；(2) 頂針位置是否影響外觀或功能；(3) 可能的射出缺陷風險。模具內部結構（滑塊、頂針機構、冷卻水路等）由製造商負責設計與優化。
若客戶能快速回覆確認，此階段可在 3 天內完成。若需要多次討論或調整進料點、頂針位置，可能需要 5 天。
第三階段 - 模具製造（10-46 天）
模具製造是整個專案中最耗時的階段，時程長短取決於模具複雜度。從簡單的單穴模具到複雜的多穴、多滑塊模具，製造時間可能相差數倍。模具製造時程取決於複雜度，特別是放電加工（EDM）階段。簡單的深槽可能 1-2 天完成，但複雜的細節、多層次型腔、精密電極製作可能需要 15-20 天。
模具製造流程包含：鋼材採購與預加工、CNC 精密加工、電極製作與放電加工（EDM）、研磨拋光、組裝調整。每個步驟都需要精密控制，任何環節出錯都可能影響模具品質。
典型特徵：
- 單一模穴或 2 穴
- 無滑塊、斜頂機構
- 產品無複雜倒扣
- 表面要求一般（無鏡面拋光）
| 工序 | 時間 | 說明 |
|---|---|---|
| 鋼材採購與粗加工 | 2-3天 | P20 或 NAK80 預硬鋼材 |
| CNC 銑床加工 | 4-6天 | 型腔、型芯精密加工 |
| 放電加工（EDM） | 1-20天 | 深槽、細節處理（簡單深槽1-2天，中等複雜度5-10天，精密電極15-20天） |
| 研磨與拋光 | 1-2天 | 表面光潔度處理 |
| 組裝與試配 | 2天 | 模具組裝、滑動測試 |
適用情境:
- 產品結構簡單（如平板、外殼）
- 用量不大（10萬模次以內）
- 預算有限
- 快速打樣需求
典型特徵：
- 2-4 模穴
- 1-2 組滑塊機構
- 產品有側向倒扣
- 需要較高表面品質
| 工序 | 時間 | 說明 |
|---|---|---|
| 鋼材採購與粗加工 | 3-4天 | 多組鋼材，預硬處理 |
| CNC 銑床加工 | 6-8天 | 多穴加工、滑塊精密配合 |
| 放電加工（EDM） | 2-20天 | 複雜型腔、細節處理（多層次型腔5-10天，複雜精密電極15-20天） |
| 研磨與拋光 | 2-3天 | 多面拋光、鏡面處理 |
| 組裝與調整 | 2-3天 | 滑塊配合、動作測試 |
適用情境:
- 產品有側向倒扣（如卡扣、按鍵）
- 量產需求（多穴提升效率）
- 需要較好的表面品質
- 標準商業產品
典型特徵：
- 4 穴以上或一模多樣
- 3 組以上滑塊或含斜頂
- 產品有複雜倒扣結構
- 高精度要求（IT7-IT9）
- 鏡面拋光或特殊表面處理
| 工序 | 時間 | 說明 |
|---|---|---|
| 鋼材採購與粗加工 | 5-7天 | 高級鋼材（NAK80、S136），熱處理 |
| CNC 銑床加工 | 10-12天 | 多穴高精度加工、複雜滑塊 |
| 放電加工（EDM） | 3-20天 | 細節、深槽、複雜型腔（視複雜度而定） |
| 研磨與拋光 | 4-5天 | 鏡面拋光、高光澤度 |
| 組裝與調整 | 3-4天 | 多組滑塊配合、精密調整 |
適用情境:
- 大量生產（百萬模次以上）
- 高精度產品（如汽車零件、醫療器材）
- 複雜結構（多倒扣、螺紋）
- 外觀要求高（鏡面、透明件）
影響模具製造時間的關鍵因素還包括：
第四階段 - 試模與調整（1-2 天，問題修改 +5-7 天）
模具製造完成後進入試模階段。T1 試模是驗證模具是否符合設計要求的關鍵步驟，也是最容易出現變數的環節。
試模流程包含：模具安裝、參數設定、首次射出（T1）、樣品檢測、問題分析。若產品符合要求，可直接進入量產準備；若有問題，需要修模調整後再進行 T2 試模。
試模順利（1-2天）
優點：
- T1 試模一次過關
- 產品尺寸、外觀、功能符合要求
- 無需修模，直接確認量產參數
- 快速進入量產準備階段
缺點：
- 需要精準的模具設計
- 前期溝通需充分
- 產品設計需符合射出成型原則
需要修模（2+7=9天）
優點：
- 透過試模發現問題並改善
- 確保量產品質穩定
- 避免量產後大量不良品
缺點：
- 需要額外 5-7 天修模時間
- 可能需要 T2、T3 多次試模
- 增加時程與成本
- 若問題嚴重可能需重新設計
試模時會檢查哪些項目？以下是標準檢查清單：
| 檢查項目 | 檢查標準 | 常見問題 |
|---|---|---|
| 外觀品質 | 無縮水、無熔接線、無氣泡、無變形 | 縮水痕、明顯熔接線、表面氣泡 |
| 尺寸精度 | 符合圖面公差要求（±0.05mm 或指定公差） | 尺寸過大或過小、變形 |
| 功能測試 | 裝配測試、卡扣功能、螺絲孔測試 | 卡扣太緊或太鬆、螺絲無法鎖入 |
| 材料特性 | 無氣孔、無雜質、顏色均勻 | 材料降解、顏色不均 |
| 頂針痕跡 | 頂針位置正確、痕跡可接受 | 頂針變形、位置偏移 |
| 進料點 | 澆口痕跡可接受、充填完整 | 澆口太大、短射 |
常見的試模問題與解決方案：
典型試模問題案例
挑戰
T1 試模發現產品頂部有明顯縮水痕（厚度 3mm 的加強筋區域），影響外觀品質。客戶要求表面平整，無法接受縮水痕。
解決方案
修模方案：(1) 減少加強筋厚度至 2mm；(2) 調整冷卻水路，加強該區域冷卻；(3) 增加保壓時間與壓力。修模時間 6 天。
成果
T2 試模結果：縮水痕改善 90%，表面平整度符合要求。客戶確認通過，進入量產。總試模時間：2天（T1）+ 6天（修模）+ 1天（T2）= 9天。
- 產品設計階段遵循 DFM 原則（壁厚均勻、避免厚薄差過大）
- 充分溝通進料點與頂針位置
- 選擇經驗豐富的模具廠
- 避免試模前變更設計
- 材料選擇符合產品需求
第五階段 - 量產準備（2-5 天）
試模通過後，進入量產準備階段。這個階段的重點是確認量產參數、建立品質檢驗標準、安排生產排程。
生產參數確認
將試模時的最佳參數記錄下來，包含射出溫度、射出壓力、保壓壓力、冷卻時間、週期時間。這些參數將作為量產的標準作業程序（SOP）。
品質檢驗標準設定
依據試模樣品，制定量產品檢標準，包含首件檢驗（FAI）、製程中檢驗（IPQC）、最終檢驗（FQC）的檢查項目與頻率。
量產排程與交期確認
根據訂單數量、產能、週期時間，安排生產排程。計算交期並與客戶確認。若有急單需求，可能需要加班或優先排程。
量產參數範本：
| 參數項目 | 範例數值 | 說明 |
|---|---|---|
| 射出溫度 | 210-230°C | 依材料而定（ABS: 200-240°C, PC: 260-310°C） |
| 射出壓力 | 80-120 MPa | 確保充填完整 |
| 保壓壓力 | 50-70 MPa | 補償收縮 |
| 保壓時間 | 3-8 秒 | 依壁厚而定 |
| 冷卻時間 | 15-30 秒 | 依產品大小與壁厚 |
| 週期時間 | 30-60 秒 | 影響產能與成本 |
| 模具溫度 | 40-60°C | 影響表面光澤與尺寸穩定性 |
- 量產參數已記錄並建立 SOP
- 品檢標準已制定（含抽檢頻率）
- 包裝方式與標示已確認
- 交期已與客戶確認
- 原料已備料（避免缺料停工）
- 模具已保養潤滑
- 操作員已完成訓練
若一切準備妥當，此階段可在 2 天內完成。若需要額外的品檢治具製作或特殊包裝準備，可能需要 5 天。
時程總覽與加速建議
綜合以上五個階段，我們可以計算出不同情境下的總時程：
最快情境
天
標準情境
天
複雜情境
天
平均修模機率
專案
設計變更延誤
天
溝通往返
天/次
如何縮短時程？
標準時程 vs 快速打樣
標準時程優點
- 完整溝通，降低修模風險
- 成本較低，適合一般專案
- 品質穩定，適合量產
- 時程可預測
標準時程缺點
- 總時程較長（35-50天）
- 不適合急單需求
- 若修模會再延長時間
常見的延誤風險與應對方案：
風險 1 - 圖面不完整或頻繁變更
客戶提供的圖面缺少尺寸、公差未標示、材料未定，或在模具製造中途變更設計。這會導致重新報價、重新設計、甚至重新加工模具。
(1) 詢價前完成產品設計定案；(2) 提供完整 3D 圖檔與 2D 工程圖；(3) 標示清楚公差與材料；(4) 設計確認後避免變更；(5) 若必須變更，評估影響範圍與額外時程。
產品設計階段就諮詢模具廠的 DFM 建議，從源頭避免問題。
風險 2 - 溝通不良或回覆延遲
進料點、頂針位置需要客戶確認，但客戶延遲回覆（3-5天才回覆），或多次往返才確認。每次往返延誤 2-3 天，累積下來可能延誤 1-2 週。
(1) 設定明確的回覆期限（如 48 小時內）；(2) 提供清楚的視覺化資料（標示進料點與頂針位置的 3D 圖）；(3) 指定單一窗口負責溝通；(4) 使用即時通訊工具加速溝通。
專案啟動會議中明確溝通流程與時間節點，雙方同意時程表。
風險 3 - 試模失敗需多次修模
T1 試模發現嚴重問題（如嚴重變形、尺寸超差），修模後 T2 仍未通過，需要 T3 甚至 T4。每次修模增加 5-7 天，多次修模可能延誤 2-4 週。
(1) 產品設計遵循 DFM 原則（壁厚均勻、拔模角充足、避免深槽）；(2) 選擇經驗豐富的模具廠；(3) 材料選擇符合產品需求（避免高收縮率材料）；(4) 充分模流分析（CAE），預測問題。
投入模具製造前進行完整的模流分析（Moldflow），提前發現潛在問題。
專家建議：
時程規劃的關鍵不是壓縮每個階段的時間，而是減少不必要的往返與等待。我們發現，80% 的延誤來自溝通不良、設計變更、圖面不完整。建議客戶在專案啟動前完成三件事：(1) 產品設計完全定案；(2) 指定專人負責溝通；(3) 設定明確的時間節點與回覆期限。做到這三點，時程通常可以縮短 20-30%。
從圖面到量產：掌握時程，贏得市場先機
從需求確認到量產出貨，射出成型專案的總時程因產品複雜度而異：簡單模具且試模順利，最快 21 天可完成；標準情境約需 35-45 天；若遇複雜模具（需要長時間放電加工）或需多次修模，可能延長至 60 天以上。
五大關鍵階段分別為：需求確認（3-7天）、模具設計與確認進料點/頂針位置（3-5天）、模具製造（10-46天）、試模調整（1-9天）、量產準備（2-5天）。每個階段環環相扣，任一環節的延遲都會影響整體交期。
縮短時程的三大要訣：
- 完整的產品圖面：3D 圖檔、標示公差、確認材料，避免後續變更
- 快速的溝通回覆：48 小時內確認進料點與頂針位置，減少往返次數
- 符合 DFM 的設計：壁厚均勻、拔模角充足、避免複雜倒扣，降低修模機率
C&J Connectors累積多年射出成型經驗，提供完整的時程規劃與專案管理服務。若您正在規劃新產品開發，歡迎提供產品圖面，我們將為您評估精確的時程與報價，協助您掌握市場先機。
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