模具穴數怎麼決定：從年需求量算出 1 穴、2 穴還是多穴的完整決策指南

同一張圖面，拿去問模具穴數要開幾穴，答案可能天差地遠。1 穴模具費 8 萬、單價 5 元；4 穴模具費逼近 30 萬，單價卻只降到 2 元左右。乍看之下模具費多了 20 幾萬，但如果年需求量夠大，單價省下來的錢很快就會把差額補回來，甚至倒賺。穴數這一個數字，同時決定了模具費、單價、交期、品質風險這四件事，選錯任何一頭都是浪費。這篇文章不談哪一種穴數比較好，而是提供一套算法與流程，讓採購與專案負責人自己就能算出符合需求規模的穴數配置。

要在這四件事之間找到平衡點，不能只憑經驗喊數字，而是要照順序把年需求量、機台限制、成本曲線、品質彈性一項項算過去。想先了解模具報價本身為何會有價差，可參考模具報價解密：為什麼同樣的產品價差可達三倍？，穴數正是報價價差的關鍵變數之一。

第一步：算出需求穴數——年需求量除以單穴年產能

穴數決策的起點不是「感覺要開幾穴」，而是一個明確公式：

公式右邊的分母，其實就是單一模穴一年能生產的件數。把年需求量除以這個數字，得到的就是至少需要幾個模穴才撐得起這個產量。

具體算例：年需求 50 萬件，週期 30 秒

稼動率假設多保守，穴數答案就差多少

稼動率是公式裡最容易被拍腦袋填入的變數，同一組年需求量與週期時間，稼動率假設不同，算出來的需求穴數可能就差一整穴。以前述算例（年需求50萬件、週期30秒、單班2,000小時）為基準，稼動率變化的影響如下：

這個算例剛好三種假設都落在需要3穴的區間，但如果年需求量落在略低的約40萬件左右，差異就會顯現：90%稼動率下單穴年產能216,000件，400,000÷216,000≈1.85，算出來只需2穴；70%稼動率下單穴年產能168,000件，400,000÷168,000≈2.38，卻要算成3穴——稼動率假設偏樂觀，量產初期最容易出現產能不夠的落差。新產品或新產線建議先用較保守的稼動率（70-80%）規劃穴數，待實際量產數據穩定後再檢討是否有餘裕。

週期時間怎麼估：壁厚是主要變數

需求穴數公式裡，週期時間是最容易被低估的一項。成型週期由射出、保壓、冷卻、開模頂出四段組成，其中冷卻時間通常占整個週期的六到七成，而冷卻時間又主要由產品最大肉厚決定。

壁厚 vs 冷卻時間參考區間

以上為結晶型與非結晶型通用料在一般模具運水設計下的粗估區間，實際數字依材料熱傳導特性、模溫設定、運水配置差異可能有明顯落差，僅供估算起點使用。

冷卻時間之外：完整週期時間包含哪些階段

上面表格列出的只是冷卻時間，完整的成型週期 = 射出充填 + 保壓 + 冷卻 + 開模頂出取件，冷卻之外的三個階段同樣需要時間，且會隨產品形狀、機台性能、自動化程度而變動。實務上抓整體週期時間，通常會參考以下區間：

以上為業界常見的整體週期時間參考區間，實際仍依產品結構、材料、機台與自動化條件而異。

週期時間估算不準，整條需求穴數公式就會失真。實務上通常會用類似壁厚、類似材料的既有產品週期時間作為起點，再依實際試模結果修正，而不是單靠理論公式一次算到位。

機台的三個天花板：射出量、鎖模力、模板尺寸

需求穴數算出來之後，還要回頭確認機台裝不裝得下。穴數增加時，有三個機台限制會依序被卡住，任何一項超過上限，這套穴數配置就無法在該機台上生產。

材料鎖模係數沒有單一固定值，一般通用料（PP、PE）偏低，添加玻纖或高黏度工程塑膠（PA-GF、PC）偏高，薄壁高速充填的產品也需要更高係數以避免溢料。

常見機台噸位 vs 建議最大射出量（參考值）

上表為業界常見的機台規格對應參考範圍，不同機台廠牌、料管配置與螺桿設計會有差異，實際上限仍須以該機台規格表為準，僅供穴數規劃初期的快速估算使用。

接續算例：3穴配置回頭驗證機台限制

延續第一章年需求50萬件、算出需求3穴的例子，假設單件製品重量15g、單穴流道分攤重量約4g、單件投影面積約35cm²，材料為添加玻纖的工程塑膠（鎖模係數抓0.5噸/cm²）:

這個例子裡，57g的射出量原本落在50T機台的建議區間，但105cm²的總投影面積已逼近50T的上限，所需鎖模力52.5噸更是超過50T機台的額定鎖模力——真正把機台規格從50T推升到80T的，是鎖模力與投影面積這兩項限制，不是射出量。3穴配置最終落在80T機台上可行。但如果材料換成鎖模係數更高的高玻纖含量工程塑膠，或投影面積因產品外型變大，同樣3穴配置就可能需要升級到更高噸位機台，或退回2穴重新試算成本平衡點。

成本平衡點：穴數怎麼影響總成本曲線

需求穴數與機台限制決定「能不能做」，成本平衡點則回答「值不值得做」。模具費是固定成本，單價乘以數量是變動成本，兩者相加就是總成本。穴數越多，固定成本起點越高，但變動成本的斜率（單價）越低，兩條線一定會有交叉點。

圖上四條線分別代表 1、2、4、8 穴方案的總成本曲線。曲線起點的高度是模具費，斜率則是單價——起點越高、爬升越平緩的線，代表穴數越多。兩條線的交叉點，就是「累計產量超過這個數字後，穴數多的方案開始比較划算」的分水嶺。

情境試算下的交叉點（對照上圖）

模具費倍率與單價降幅參考區間

實際倍率與降幅會因產品結構複雜度、模具設計難度、流道系統形式而有落差，以上為產業常見參考區間，非任何特定報價承諾。

兩種年需求量情境，對照圖表怎麼判讀

多穴的代價：充填不平衡、流道設計與家族模取捨

穴數決策不能只算錢，多穴模具會帶來成本曲線上看不到的品質與風險代價。穴數越多，每個模穴之間要維持一致的充填狀態就越難，而這直接影響成品的尺寸穩定性與外觀一致性。

穴數越多，流道系統要達到平衡的難度呈非線性增加——2 穴的平衡相對容易，8 穴以上要做到理想平衡，往往需要多輪流道修模與試模驗證。

家族模的取捨：不同零件共用一套模具

家族模是另一種穴數配置思路，把不同零件放進同一套模具裡，而不是同一零件開多穴。這種做法能省下開多套模具的固定成本，但也帶來額外限制。

常見穴位排列方式與流道平衡難度

交期與彈性：需求不確定時，穴數要留多少餘地

穴數決策還有一個常被低估的變數——時間。穴數越多，模仁加工的工時越長，流道平衡需要的試模輪次也越多，整體開模到量產的交期通常會拉長，而不是穴數與交期無關的獨立選項。

需求不確定時，業界常見的彈性策略包括：先開較少穴數（例如先做 2 穴而非直接 4 穴），模具結構預留可擴充的穴位空間；或是採用可換模仁的模座設計，未來需求成長時只需更換或新增模仁，不必整套模具重做。這些都是產業常見的做法，實際能否採用取決於產品結構與模座設計方式，需要在規劃階段就與模具設計端一併確認，而不是量產後才討論。

穴數與模具製作、試模週期參考

實際加工與試模天數受模具複雜度、模仁材質、加工排程影響甚大，以上僅為穴數對相對交期影響的參考趨勢，不代表絕對天數。

5步驟決策流程：從年需求量到最終穴數

把前面四個章節串起來，就是一套可以重複使用的穴數決策流程。

常見問題